Чертежи деталей и сборочный чертеж. Выполнение рабочих чертежей деталей Литые детали на главном виде располагают

Контрольные вопросы к теме 9

1. Какие требования предъявляются к чертежу детали?
2. Что такое главное изображение, как обосновывается его выбор?
3. Какие условные разрезы применяют при составлении чертежей деталей в зависимости от их формы?
4. Какие условные сечения применяют при составлении чертежей деталей в зависимости от формы их элементов?
5. Для выявления формы каких элементов следует применять изображения на дополнительные плоскости, в чем их преимущества?
6. Назовите основные случаи обозначения шероховатости поверхностей деталей.
7. Как определить модуль цилиндрического зубчатого колеса?
8. Какое значение имеет умение чётко и тщательно выполнять карандашом чертежи рабочей документации?
9. Назовите особенности чертежей деталей из листового материала: плоских, гнутых, штампованных.
10. Назовите особенности чертежей деталей из сортаментных материалов: труб различных профилей, прутков и проволоки.
11. Назовите особенности чертежей деталей, полученных различной механической обработкой.
12. Каковы особенности чертежей литых деталей и деталей, полученных горячей штамповкой?
13. Каковы особенности чертежей деталей со сложным контуром и деталей сложной формы с криволинейными поверхностями?
14. Каковы особенности ремонтных чертежей деталей?
15. Назовите основные пути и резервы, обеспечивающие создание оптимальных (наилучших вариантов) чертежей деталей с целью сокращения трудовых затрат на их чтение и выполнение.
16. Как обозначаются на рабочем чертеже вала центровые отверстия?
17. Какие размеры необходимо указать на изображении центрового отверстия?
18. Как обозначается конусность, какие размеры формируют конический участок вала?
19. Как изображается шпоночный паз, какие размеры шпоночного паза необходимо указать на рабочем чертеже вала?
20. Как обозначается резьба метрическая, правая или левая, с крупным или мелким шагом?
21. Как изображается резьбовой участок вала?
22. Как изображается канавка, проточка; какие размеры характеризуют формы этих элементов вала?
23. Как назначается диаметр вала под подшипники?
24. Как обозначаются и изображаются шлицы на валах; как определить по обозначению шлицев: посадочный диаметр, число шлицев, наружный и внутренний диаметр, ширину шлица?
25. Как изображается участок вала «под ключ»; какие размеры этого участка должны быть указаны на чертеже?
26. Как обозначаются на чертеже требования к твёрдости участков вала?
27. Как обозначается резьба трапецеидальная, левая, с заданным шагом, числом заходов, ходом?
28. Как изображается резьба прямоугольная?
29. Как обозначается шероховатость поверхности, если она должна быть одинакова по всему контуру изделия?
30. Как указать шероховатость поверхностей, если она одинакова для всей детали?

Расчетно-графическая работа
Выполнение рабочего чертежа детали «ВАЛ»

1. Варианты заданий

Вариант №1 Вариант №2 Вариант №3 Вариант №4 Вариант №5

– изучить исходную документацию (описание, спецификацию и чертеж общего вида сборочной единицы), отыскивая все изображения заданных деталей и определяя их габаритные размеры;

– произвести планировку листа;

– вычертить все необходимые изображения для каждой детали;

– нанести и увязать размеры;

– окончательно оформить рабочие чертежи деталей.

2.1.1 Изучение исходной документации (чтение чертежа)

Прежде всего по основной надписи выясняется наименование сборочной единицы, которое часто помогает разобраться в ее назначении.

Далее, руководствуясь спецификацией, необходимо ознакомиться со всеми деталями, входящими в данную сборочную единицу, отыскивая их на изображениях (видах, разрезах, сечениях). Сначала изображение детали находят на том виде, где указан номер позиции, затем, последовательно используя проекционную связь, виды по стрелке и направление штриховки, находят ее изображение на остальных основных, дополнительных и местных видах, разрезах и сечениях.

Изучение геометрических форм отдельных деталей сборочной единицы начинают с главной детали. Обычно такой деталью является корпус, панель или какая-либо другая деталь, к которой или в которой монтируется большинство других деталей сборочной единицы.

Затем изучают основные детали, сопряженные с главной деталью, и далее более простые детали и стандартные изделия.

В процессе чтения чертежа общего вида сборочной единицы необходимо твердо представлять следующее:

– если имеется чертеж соединенных деталей, то на виде изображение охватываемой (внутренней) детали частично или полностью закрывается изображением охватывающей (внешней) детали, а в разрезе, наоборот, изображение охватывающей детали всегда будет частично закрыто изображением охватываемой детали;

– так как сборочная единица является соединением нескольких деталей, то на чертеже ее общего вида изображения верхних деталей могут закрывать изображения нижних деталей, передних деталей – деталей, расположенных за ними, и т.п.

В конечном счете, для составления правильного представления о геометрических формах детали необходимо все имеющиеся на чертеже изображения детали мысленно дополнить и соединить в единый образ, который и послужит основанием для составления рабочего чертежа детали.

Планировка листа и вычерчивание геометрических форм детали

В учебных условиях рабочие чертежи предложенных деталей сборочной единицы размещают на листе формата А1, располагая форматы отдельных чертежей на листе рядом. Внутри каждого формата проводятся линии рамки, ограничивающие поле чертежа, в соответствии с требованиями ГОСТ 2.301-68 и ГОСТ 2.104-2006.

Согласно ГОСТ 2.104-2006 основная надпись на формате может располагаться как вдоль длинной, так и вдоль короткой сторон формата. Исключение составляет формат А4, где основная надпись должна располагаться только вдоль короткой стороны формата.

Так как чертежи всех деталей располагают на одном листе, необходимо при нанесении основной надписи на каждом формате ориентироваться на чтение чертежа прямо или справа (рисунок 2.1). Основная надпись выполняется по ГОСТ 2.104-2006, форма 1.

Величина формата рабочего чертежа детали зависит от количества изображений, которые надо разместить на формате, и масштаба, в котором они будут выполнены.

Рисунок 2.1 – Расположение форматов чертежа

2.1.3 Основные принципы выбора изображений

Количество изображений должно быть минимальным, но достаточным для задания геометрических форм детали. Изображения должны располагаться по формату согласно требованиям ГОСТ 2.305-68 и занимать примерно половину его площади. Остальная часть площади необходима для простановки размеров и дополнительных надписей.

При выборе главного вида надо помнить, что он должен давать наиболее полное представление о форме и размерах детали и не обязательно будет соответствовать ее положению на главном виде чертежа сборочной единицы. Выбирая главный вид детали, нужно учитывать некоторые требования конструктивного и технологического порядка. Например, детали, обрабатываемые на токарном станке (оси, втулки, кольца, валы, шпиндели и т.п.), рекомендуется изображать в таком положении, которое они занимают во время обработки точением, т.е. геометрическую ось этих деталей располагают параллельно основной надписи чертежа (рисунок 2.2).

Рисунок 2.2 – Расположение изображения детали, обрабатываемой на токарном станке

Детали удлиненной формы могут изображаться с разрывами, если такое изображение не затрудняет чтение чертежа (рисунок 2.3).

Рисунок 2.3 – Изображение детали удлинённой формы

Штампованные детали помещают на главном изображении соответственно их положению при штамповке (рисунок 2.4).

Рисунок 2.4 – Изображение детали, изготавливаемой штамповкой

Детали, заготовки которых получают литьем, располагают так, как они находятся в изделии или в процессе разметки на разметочной плите. При этом основная обрабатываемая плоскость детали чаще всего занимает горизонтальное положение (рисунок 2.5).

Рисунок 2.5 – Изображение детали из заготовки, полученной литьём

Но эти рекомендации, отдающие предпочтение вычерчиванию изображаемого предмета в рабочем положении или в положении, соответствующем установке его при обработке, не всегда целесообразны. Так, в процессе обработки деталь может часто менять свое положение: при точении – одно, при сверлении отверстий – другое, при фрезеровании отдельных поверхностей – третье и т.д. Например, при деталировании сборочного чертежа углового вентиля (рисунок 2.6) нецелесообразно сохранять рабочее положение шпинделя, маховика, крышки и т.д.

Рисунок 2.6 – Вентиль

Масштаб чертежа каждой детали устанавливается в соответствии с требованиями ГОСТ 2.302-68, но вне зависимости от масштаба сборочного чертежа. Совершенно не обязательно изображать все детали в одном масштабе. В каждом отдельном случае следует исходить из величины и сложности формы детали, а также возможности и удобства простановки размеров.

Существуют условности и упрощения, по которым конструктор, изображая предмет, отступает от масштаба для того, чтобы подчеркнуть конструктивные особенности детали (ГОСТ 2.305-68). Например, незначительный уклон или конусность допускается изображать с увеличением. Элементы деталей (отверстия, фаски, пазы, углубления и т.п.), имеющие разницу в размерах или размер на чертеже 2 мм и менее, изображают с отступлением от принятого масштаба (в сторону увеличения) для удобства чтения их форм на чертеже.

Допускается давать на одном и том же формате изображения в различных масштабах. Например, изображать более крупно, чем основные изображения, какие-либо мелкие элементы детали (выносные) или, наоборот, дать в меньшем масштабе изображения отдельных видов. При этом в основной надписи проставляется масштаб основных изображений, а другие масштабы ставятся над изображениями выносных элементов или отдельных видов (ГОСТ 2.305-68).

2.1.4 Нанесение размеров

Нанесение размеров выполняется по ГОСТ 2.307-68.

На чертеже общего вида сборочной единицы обычно наносят только габаритные, установочные и присоединительные размеры изделия, а также необходимые справочные размеры (в том числе размеры резьб соединяемых нестандартных деталей, уклоны и конусности поверхностей).

Размеры, необходимые для составления рабочих чертежей деталей, определяются путем измерения их на чертеже общего вида с учетом масштаба его изображений.

При нанесении этих размеров следует руководствоваться ГОСТ 6636-69 "Нормальные линейные размеры" , который определяет порядок выбора величин этих размеров. Угловые размеры должны соответствовать требованиям ГОСТ 8908-81 "Нормальные углы" .

Округление номинальных размеров имеет большое экономическое значение, так как этим путем добиваются применения в чертежах максимального количества повторяющихся размеров, т.е. их унификации. Наличие в чертежах нестандартных и неунифицированных номинальных размеров увеличивает номенклатуру режущего и измерительного инструмента и, следовательно, удорожает производство.

Наиболее распространены в машиностроении соединения деталей по цилиндрическим, коническим, сферическим поверхностям и по плоскостям. На рисунке 7 даны примеры соединения деталей по цилиндрической поверхности и по плоскостям.

У цилиндрических соединений поверхность отверстия охватывает поверхность вала. Охватывающая поверхность называется отверстием, охватываемая – валом. Названия "отверстие" и "вал" условно применяют также и к другим, нецилиндрическим, охватывающим и охватываемым поверхностям.

Рисунок 2.7 – Соединения деталей: цилиндрическое и плоское

При нанесении размеров на чертежах деталей следует особое внимание обращать на сопрягаемые поверхности, помня при этом, что каждая пара взаимосопрягаемых поверхностей имеет одинаковые номинальные размеры.

У множества различных деталей часто встречаются одинаковые конструктивные элементы. Размеры многих таких элементов также стандартизованы, поэтому величины их после измерения по чертежу общего вида необходимо уточнять по таблицам соответствующих ГОСТов. Например, следует округлять размеры шпоночных пазов, которые выполняются в двух сопряженных деталях – на валу и втулке. В пазы устанавливают шпонку, передающую крутящий момент от вала к втулке или наоборот.

Рисунок 2.8 – Шпоночные пазы

Паз под призматическую шпонку изображают на двух разрезах. На разрезе плоскостью, перпендикулярной оси вала или отверстия (рисунок 2.8, в , д ), передают поперечную форму паза и наносят размеры ширины и глубины. На продольном местном или полном разрезе (рисунок 2.8 а , г ), реже для вала на виде сверху (рисунок 2.8 б ), показывают длину паза и положение его относительно других поверхностей детали и наносят остальные размеры (рисунок 2.25). Размеры шпоночных пазов для призматических шпонок на цилиндрических валу и втулке устанавливает ГОСТ 23360-78 . Определяющим размером служит диаметр вала или сопряженной втулки.

Размеры шпоночных пазов для сегментных шпонок на цилиндрическом валу (рисунок 2.9) и втулке устанавливает ГОСТ 24071-80 . Определяющим размером служит диаметр вала или втулки.

Рисунок 2.9 – Шпоночный паз на валу под сегментную шпонку

По соответствующим ГОСТам следует округлять цилиндрические сквозные отверстия под крепежные детали – ГОСТ 11284-75 , отверстия под штифты и шплинты. Точно так же следует согласовывать размеры канавок для выхода шлифовального инструмента – ГОСТ 8820-69 . Определяющим размером для канавок на поверхностях вращения служит диаметр поверхности. Форма и размеры канавок при шлифовании по цилиндру и торцу приведены на рисунке 2.10. Форма и размеры канавок при плоском шлифовании приведены на рисунке 2.11.

Рисунок 2.10 – Форма и размеры канавок при шлифовании

Рисунок 2.11 – Форма и размеры канавок при плоском шлифовании

Размеры проточек для выхода резьбонарезающего инструмента устанавливает ГОСТ 27148-86 . Определяющим размером служит шаг резьбы (рисунок 2.12).

Рисунок 2.12 – Проточки для выхода резьбонарезающего инструмента

* – размер для справок

Рисунок 2.13 – Канавки под уплотнительные кольца из фетра и войлока

Сальниковые уплотнения из фетра и войлока устанавливаются в месте выхода вращающейся детали (например, место выхода вала из корпуса редуктора). Размеры трапецеидального профиля канавки, в которую вставляется войлочное или фетровое кольцо, рекомендуется наносить на выносном увеличенном элементе (рисунок 2.13) . На изображении детали необходимо ставить размер l положения канавки.

В местах перехода от одного диаметра вала к другому выполняют скругления – галтели (рисунок 2.14).

Рисунок 2.14 – Изображение конструктивных элементов детали

Наличие скруглений увеличивает прочность детали. Величина галтели зависит от характера поверхности (свободная или сопряженная) и вида соединения (подвижное или неподвижное). Размеры радиусов скруглений берут по ГОСТ 10948-64 .

Рисунок 2.15 – Изображение скруглений

На рисунке 2.15 показаны радиусы скруглений деталей, сопрягаемых по диаметру наружных и внутренних поверхностей.

Для облегчения процесса сборки деталей и для притупления острых углов деталей применяются фаски (рисунок 2.16). Значения фасок .

Рисунок 2.16 – Изображение фасок

На рабочем чертеже детали должны быть показаны те элементы, которые либо не изображены на сборочном чертеже изделия, либо изображены упрощенно, условно или схематично. Объясняется это тем, что ГОСТ 2.109-73 допускает не изображать на сборочных чертежах некоторые мелкие конструктивные элементы, если это не влияет на чтение чертежа и проведение сборочных операций.

К таким элементам относятся:

– линейные и штамповочные скругления, уклоны и конусности;

– проточки и канавки для выхода резьбонарезающего и шлифовального инструментов;

– внешние и внутренние фаски, облегчающие процесс сборки изделия;

– гнезда для шпилек и винтов;

– зазоры между стержнем и отверстием.

На рабочих чертежах деталей все эти конструктивные элементы выполняются согласно требованиям соответствующих ГОСТов. Нанесение размеров на рабочем чертеже той или иной детали зависит от ее положения в сборочной единице, а это обеспечивается, в конечном счете, выбором конструктивных баз, т.е. тех геометрических элементов, относительно которых ориентируются по расчетам конструктора другие детали изделия.

В следующем разделе подытожим последовательность выполнения задания.

2.1.5 Последовательность выполнениязадания

Итак, выполнение задания состоит из двух этапов: чтение сборочного чертежа и деталирование сборочного чертежа.

В процессе чтения сборочного чертежа необходимо выяснить назначение изделия, принцип его работы, характер взаимодействия деталей в эксплуатации, способы соединения деталей между собой, геометрическую форму деталей. Последовательность чтения сборочного чертежа:

1 По основной надписи определяют наименование, назначение изделия, масштаб изображения.

2 По спецификации устанавливают название каждой детали, количество этих деталей.

3 По изображениям выясняют, какие виды, разрезы, сечения выполнены на чертеже, и назначение каждого изображения.

4 Изучают технические требования и размеры, нанесённые на чертеже.

5 Устанавливают способы соединения деталей между собой и взаимодействие деталей.

6 Последовательно выясняют геометрические формы и размеры каждой детали, входящей в изделие.

7 Устанавливают принцип работы изделия.

8 Определяют порядок сборки и разборки (демонтажа) изделия.

Порядок процесса деталирования, состоящего из подготовительной стадии (чтение чертежа) и непосредственного выполнения рабочих чертежей, следующий:

1 Читают сборочный чертёж.

2 Намеченную деталь находят на всех изображениях сборочного чертежа.

3 В соответствии с требованиями ГОСТ 2.305–68 выбирают главное изображение детали.

4 Назначают необходимое (минимальное) количество изображений, достаточное для получения полного представления о форме и размерах детали. При этом число и содержание изображений могут не совпадать со сборочным чертежом.

5 Выбирают масштаб изображения в соответствии с рекомендациями 2.302–68.

6 Производят компоновку чертежа на листе выбранного формата.

7 Вычерчивают изображения детали (виды, разрезы, сечения, выносные элементы).

8 Выполняют выносные и размерные линии и проставляют размерные числа.

9 Заполняют графы основной надписи и выполняют текстовые надписи.

Размеры на рабочих чертежах должны наноситься в соответствии с правилами ГОСТ2.307-68.

Общее количество размеров на чертеже должно быть минимальным, но достаточным для изготовления и контроля изделия.

Размеры, наносимые на чертеж, должны соответствовать действительной величине детали независимо от масштаба ее изображения. Каждый размер наносят на чертеж один раз.

Размеры должны определять форму детали, т.е. форму всех составляющих ее элементов и поверхностей и их взаимное положение.

На каждом изображении – виде, разрезе, сечении, выносном элементе – наносят размеры именно тех элементов детали, для выявления которых эти изображения выполнены. Размеры, относящиеся к одному элементу, группируют на том изображении, на котором он наиболее понятен.

Размеры по возможности располагают вне контура изображения детали.

В случае соединения части вида с частью разреза размеры для внешних и внутренних форм располагают по разные стороны от оси симметрии.

Поверхности, составляющие форму детали, занимают одна относительно другой определенное положение. Поэтому все размеры делят на размеры формы поверхностей и размеры положения (координирующие). Положение каждой поверхности определяют относительно баз. Деталь может иметь несколько конструкторских баз (рис. 6.1.), причем одну из них считают основной, а остальные вспомогательными.

На рис. 6.2 дан пример правильного нанесения размеров с введением для удобства отсчета и измерения размеров вспомогательной базы. Простановка всех размеров от одной базы не рекомендуется. Обычно стремятся к тому, чтобы конструкторские базы были использованы в качестве технологических.. Может быть применена комбинированная система простановки размеров: одна часть размеров проставляется от конструкторских баз, другая – от технологических (рис. 6.2).

Методы простановки размеров

Цепной метод – размеры наносят по одной линии, цепочкой, один за одним (на рис.. 6.3. размеры А1, А2, А3, А4, А5, А6, за технологическую базу принята торцевая поверхность вала). Метод характеризуется постепенным накоплением суммарной погрешности при изготовлении отдельных элементов детали. Это может привести к непригодности изготовленной детали.

Координатный метод – все размеры наносят от одной и той же базовой поверхности (на рис. 6.3. размеры Б1, Б2, Б3, Б4, Б5, Б6). Этот метод отличается значительной точностью изготовления детали.

Комбинированный метод – простановка размеров осуществляется цепным и координатным методом одновременно. Этот метод наиболее оптимален (рис. 6.4).

Особое внимание при деталировании следует обратить на размеры сопрягаемых поверхностей. Сопряженные размеры определяют форму сопрягаемой поверхности одной детали, сопряженной с сопрягаемой поверхностью другой детали, а также положение этих поверхностей. Размеры, определяющие положение сопрягаемых поверхностей проставляют, как правило, от конструкторских баз с учетом возможностей выполнения контроля изделия. Номинальные размеры сопрягаемых поверхностей и размеры, определяющие их положение, должны быть одинаковыми. Поверхности деталей, которыми они не соприкасаются с другими деталями, называются свободными поверхностями. Свободные размеры характеризуют форму и положение свободных поверхностей, их наносят от конструкторских баз. В некоторых случаях для удобства наносят размеры, которые при обработке детали не выполняют. Они называются справочными и отмечают их знаком «*», а в технических требованиях делают запись «* Размеры для справок». Габаритными размерами называют размеры, определяющие предельные внешние очертания предмета.

Минимальное расстояние между параллельными размерными линиями должно быть приблизительно 7 мм, а между размерной и линией контура – 10 мм. При нанесении выносных и размерных линий на чертеже необходимо избегать их пересечений. Выносная линия должна выходить за размерную на 3-5 мм.

Примеры применения рассмотренных правил приведены на рабочих чертежах (Приложение 3).

При выполнении рабочих чертежей детали, изготовляемых штамповкой, ковкой или прокаткой с последующей механической обработкой, на части поверхности детали указывают не более одного размера по каждому координатному направлению, связывающему механически обработанные поверхности с поверхностями не подвергаемыми механической обработкой (рис 6.5).

На рис.1.4 представлена литая деталь «корпус».

Рис.1.4. Литая деталь «корпус»

Исходным документом для разработки чертежа отливки является чертеж детали (рис.1.5).

Рис. 1.5. Чертеж детали

На чертеже детали наносят модельно-литейные указания. Дополненный таким образом чертеж при единичном и мелкосерийном производстве представляет собой основной технологический документ. Он определяет все особенности технологического процесса и является основой для проектирования и изготовления модельного комплекта и выбора других приспособлений (опок, шаблонов и пр.). В массовом и крупносерийном производстве на все объекты модельной оснастки разрабатывают рабочие чертежи и технологию изготовления каждого объекта оснастки.

Вычерчивают чертеж (или эскиз) собранной формы со всеми размерами. Он должен давать представление о расположении стержней, литниковой системы, выпоров, прибылей.

При нанесении технологических указаний на чертеже детали определяют оптимальный разъем модели и формы, положение отливки в форме при заливке, последнее устанавливают в зависимости от конфигурапин отливки, вида формы, литниковой системы, требовании в отношении плотности металла, шероховатости поверхности и т.д.

1.1. Разработка эскиза отливки

При разработке эскиза отливки с литейно-модельными указаниями на эскиз детали условно наносят (рис.1.6): плоскость разъема модели и формы; припуски на механическую обработку; контуры стержня со стержневыми знаками; формовочные уклоны на вертикальных стенках.

Для получения плотной отливки в соответствии с принципом направленной кристаллизации ее наиболее массивные узлы располагают при заливке сверху, ответственные поверхности отливки следует располагать внизу или вертикально.

Положение отливки в форме при заливке указывается стрелками и буквами В (верх) и Н (низ). Разъем модели и формы указывают на всех проекциях буквами РМФ.

При определении разъема модели и формы выбирают такой вариант, который обеспечивает наименьшую трудоемкость изготовления модельной оснастки и формы, беспрепятственное удаление модели из формы, повышение размерной точности отливки и уменьшение затрат на очистку и ее дальнейшую обработку.

Рис.1.6. Чертеж отливки

1.2. Выбор класса точности и назначение допусков на размеры, припусков на механическую обработку.

На точность изготовления отливок в песчано-глинистых формах влияют главным образом точность изготовления модельной и стержневой оснастки, а также способ изготовления формы: на машинах, вручную (сырая или сухая форма) и т.д.

По стандартам машиностроительной промышленности ОСТ 11078.005.78 предусматривает восемь классов точности. Методом литья в песчано-глинистые формы можно получить отливки 5-8 классов точности (Лт5 - Лт8). При этом назначаются допуски в пределах ±(1,0-2,0) мм на размер от 30 до 50 мм.

Шероховатость поверхности отливок должна соответствовать заданному классу, которая определяется по показателям R а, R z в соответствии с ГОСТ 2789-73 (табл.1.1). Задаваемая шероховатость поверхности указывается на чертеже цифрой или символом, определяющим различную степень обработки или шероховатости поверхности.

Таблица 1.1. Шероховатость поверхности

Класс шероховатости поверхности	Параметры шероховатости, мкм	Базовая длина L, мм
R a	R z
	100-50	400-200
	50-25	200-100
	25-12,5	100-50
	12,5-6,3	50-25	2,5
	6,3-3.2	25-12,5	2,5
	3,2-1,6	12,5-6,3	0,8
	1,6-0,8	6,3-3,2	0,8
	0,8-0,4	3,2-1,6	0,8
	0,4-0,2	1,6-0,8	0,25
	0,2-0,1	0,8-0,4	0,25
	0,1-0,05	0,4-0,2	0,25
	0,05-0,025	0,2-0,1	0,25
	0,025-0,012	0,1-0,05	0,08
	0,012-0,008	0,05-0,025	0,08

Кроме того, на чертеже моделей обозначается степень допустимой шероховатости и волнистости поверхности. При ручной формовке в песчано-глинистые формы шероховатость поверхности отливок составляет 30-1000 мкм.

На чертеже указывают также припуски на механическую обработку. Припуск - слой металла (на сторону), предназначенный для снятия в процессе механической обработки отливки. Величину припусков выбирают в зависимости от способа литья, материала и класса точности отливки, наибольшего размера отливки, а также положения обрабатываемой поверхности в форме в момент заливки. Для тех поверхностей отливки, которые при заливке металлом формы обращены вверх, назначают припуск больший, чем на нижних и боковых поверхностях, так как неметаллические и газовые включения скапливаются обычно в верхней части отливки. Наименьший припуск на механическую обработку должен быть больше допуска на 0,5 мм. В общем машиностроении припуски назначают по ОСТ 1.41154-86, которые приведены в табл. 1.2.

Таблица 1.2 . Припуск на механическую обработку отливок по ОСТ 1.41154-86

Наибольший габаритный размер отливки, мм	Припуск на одну сторону по классам точности
	Лт4, Лт5	ЛТ6, ЛТ7
До 60	2,0	2,5
60-100	2,0	3,0
100-160	2,5	3,5
160-250	2,5	4,0
250-400	2,5	4,5
400-630	3,0	5,0
630-1000	3,0	5,5
1000-1250	4,0	6,5
1250-1600	4,0	6,5
1600-2000	5,0	8,0
2000-2500	-	9,5
2500-3000	-	14,0

На чертеже припуски на механическую обработку наносятся тонкими линиями у поверхностей, где указан знак обработки.

1.3. Выбор толщины стенок отливки и их сопряжения

При выборе толщины стенок отливки необходимо выбирать наименьшую, обеспечивающую требуемую расчетную прочность.

Наименьшую толщину стенок при литье в песчаные формы стали и чугуна определяют по графикам в зависимости от приведенного габарита детали N, который находят по формуле:

N= , где l, b, h - длина, ширина и высота отливки в метрах соответственно. Наименьшие толщины стенок литых деталей из различных сплавов, полученных в песчаных формах, приведены в табл. 1.3.

При выполнении различных видов сопряжений необходимо избегать неравномерности толщины стенок, скопления металла в отдельных местах и резких переходов от толстых сечений к тонким. В таких местах при кристаллизации появляются усадочные раковины или горячие трещины.

Таблица 1.3. Наименьшая толщина стенок отливок

Материал	Величина отливки	Наименьшая толщина стенок
Углеродистая сталь	мелкие
средние	10-12
крупные
Низколегированная сталь		на 20-40% больше углеродистой стали
Серый и высокопрочный чугуны	мелкие ≤ 2 кг	3-4
средние ≤ 50 кг	6-10
крупные > 50 кг	10-20
Ковкий чугун	габариты от 50 50 до 500 500	от 2,5 до 7
Бронза оловянная	протяженность стенки от 50 до 600 мм	от 3 до 8
Специальные бронзы и латуни	мелкие	до 6
средние	до 8
Алюминиевые сплавы	протяженность стенки от 200 до 800 мм	от 3 до 8
Магниевые сплавы	мелкие
	средние
Цинковые сплавы	-

Правильный выбор радиусов закруглений (галтелей) в местах переходов от одних сечений к другим в значительной степени определяет качество литой детали. Оптимальная величина радиусов закруглений зависит в основном от толщины стенок. Закругления необходимо производить из одного центра (рис.1.7) как для внутреннего, так и для наружного радиусов.

1.4. Назначение литейных уклонов

Литейные уклоны выполняются для облегчения извлечения модели из формы на ее вертикальных поверхностях (перпендикулярных к плоскости разъема). Уклоны могут быть конструктивными и формовочными. Уклоны, предусмотренные при конструировании отливок, называют конструктивными; размеры отливок при этом не изменяются. При отсутствии конструктивных уклонов предусматривают формовочные уклоны, которые влекут за собой изменение размеров отливки. Формовочные уклоны на вертикальных стенках обозначают тонкими линиями (рис.8).

Рис.1.8. Литейные уклоны на отливках

Величины литейных уклонов для моделей и стержневых ящиков приведены в табл.1.4.

Таблица 1.4. Величины литейных уклонов для моделей и стержневых ящиков

		Высота формообразующей поверхности Н, мм	Уклон моделей и стержневых ящиков β
град	мин	град	мин
<10
>10-18			>180-250
18-30			250-315
30-50			315-400
50-80			400-500
80-120			500-630
120-180			630-800

1.5. Нанесение других технологических указаний

Для нанесения технологических указаний на чертеже детали определяют число стержней, оформляющих внутренние полости отливки. Контуры стержня со стержневыми знаками обозначают тонкими линиями и штриховкой у контура. Стержням присваивают номера в порядке простановки их в форму. Отверстия, не получаемые при литье зачеркивают крестообразными линиями. Устанавливают тип литниковой системы, места подвода питателей к отливке. Рассчитывают литниковую систему и показывают ее на чертеже детали во всех необходимых проекциях, позволяющих получить полное представление о всех ее элементах. Прибыли и выпоры вычерчивают так же, как и литниковую систему - в масштабе и во всех необходимых проекциях. Каждой прибыли присваивают порядковый номер. Модельно-литейные указания наносят на чертеж черным карандашом.

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Апрель 2003 г.


Настоящий стандарт устанавливает правила графического выполнения элементов литейных форм и отливок для изделий всех отраслей промышленности.

Степень соответствия настоящего стандарта СТ СЭВ 4406-83 приведена в приложении 1.

1. ПРАВИЛА ГРАФИЧЕСКОГО ВЫПОЛНЕНИЯ ЭЛЕМЕНТОВ ЛИТЕЙНЫХ ФОРМ

1.1. Графическое изображение элементов литейных форм следует выполнять на карте эскизов в соответствии с требованиями стандартов ЕСКД и настоящего стандарта.

1.2. Допускается графическое изображение элементов литейных форм выполнять на учтенной копии чертежа детали, при этом обозначение документа, подписи разработчика элементов литейных форм, нормоконтролера и другие данные следует указывать в соответствии с приложением 2.

1.3. Обозначение разъемов модели, формы и положение отливки при заливке

1.3.1. Разъем модели и формы показывают отрезком или ломаной штрихпунктирной линией, заканчивающейся знаком , над которой указывается буквенное обозначение разъема - .

Направление разъема показывают сплошной основной линией, ограниченной стрелками и перпендикулярной к линии разъема (черт.1 и 2).

Черт.2

1.3.2. При применении неразъемных моделей указывают только разъем формы (черт.3 и 4).

Черт.4

1.3.3. Разъем формы и модели сложных отливок показывают на минимально необходимом числе изображений, достаточном для определения разъема.

1.3.4. При нескольких разъемах модели и формы каждый разъем показывают отдельно (черт.5).

1.3.5. Положение отливки в форме при заливке обозначают буквами (верх) и (низ). Буквы проставляют у стрелок, показывающих направление разъема формы (черт.1-5).

1.3.6. Если отливка формуется в горизонтальном положении, а заливается в вертикальном, то буквенное обозначение верха и низа отливки у стрелок не ставится, а параллельно заливке проводится сплошная основная линия, ограниченная стрелками. У стрелок ставится буквенное обозначение верха и низа (черт.5).

1.4. Изображение припусков

1.4.1. Припуски на механическую обработку изображают сплошной тонкой линией. Допускается выполнять линию припуска красным цветом.

1.4.2. Величину припуска на механическую обработку указывают цифрой перед знаком шероховатости поверхности детали или величиной уклона и линейными размерами (черт.6).

Допускается при несложных отливках припуски на механическую обработку не изображать, а указывать только величину припуска цифрой (черт.8).

Черт.8

1.4.3. Технологический припуск указывают цифрой со знаком плюс (+) или минус (-) и буквой (технологический припуск) и проставляют на продолжении размерной линии или на полке линии-выноски, если нельзя разместить надпись и цифру на продолжении размерной линии (черт.7).

1.4.4. Отверстия, впадины и т.п., не выполняемые при отливке детали, зачеркивают сплошной тонкой линией (черт.6-8), которую допускается выполнять красным цветом.

1.5. Изображение и обозначение стержней

1.5.1. Стержни, их знаки и фиксаторы, стержни-перемычки, разделительные диафрагмы легкоотделяемых прибылей и знаки модели изображают в масштабе чертежа сплошной тонкой линией (черт.9-13), которую допускается выполнять синим цветом.

1.5.2. Если близкое расположение изображений на чертеже детали не позволяет показывать знаки стержней в масштабе, то разрешается делать разрыв знака или изображать его не в масштабе (черт.10).

1.5.3. Контуры стержней и знаков следует наносить на минимальном числе изображений, обеспечивая при этом необходимое для изготовления модельного комплекта представление о контурах, расположении стержней и размерах знаков.

1.5.4. Стержни в разрезе следует штриховать только у контурных линий (черт.9-11). Длина линий 3-30 мм. Правила нанесения штриховки - по ГОСТ 2.306 .

При небольшом количестве стержней и простой конфигурации допускается стержни не штриховать.

1.5.5. Невидимые контуры стержневых знаков и стержней допускается наносить в случае, когда затрудняется представление об их форме и расположении.

1.5.6. На изображениях, на которых формовочные уклоны отчетливо не выявлены, проводят только одну линию, соответствующую наибольшему размеру (черт.11).

1.5.7. Размеры знаков стержней и зазоры между знаками стержней и модели - по ГОСТ 3212 .

1.5.8. При изображении стандартизованных стержней-перемычек и диафрагм их условное изображение указывают на полке линии-выноски (черт.12 и 13).

Размеры в этом случае на изображении не наносят.

1.5.9. Стержни обозначают буквами ст. и порядковыми номерами, например, ст.3 (черт.9). Номер стержня проставляют на минимально необходимом количестве изображений, но достаточном для однозначного понимания.

1.5.10. Соотношение размеров стрелок, показывающих направление набивки стержня, должно соответствовать приведенному на черт.14.

1.5.11. Соотношение размеров стрелок, показывающих разъем стержневого ящика, должно соответствовать приведенному на черт.15.

1.6. Изображение и обозначение отъемных частей модели

1.6.1. Линию соприкасания отъемной части с моделью показывают сплошной основной линией (черт.16).

1.6.2. Отъемную часть модели обозначают буквами и порядковым номером (черт.16). Если отъемная часть одна, то порядковый номер не ставят.

1.7. Изображение и обозначение литниковой системы

1.7.1. Литниковую систему выполняют в масштабе изображения детали сплошной тонкой линией (черт.17 и 18), и ее допускается выполнять красным цветом.

Черт.18

1.7.2. При наличии карты эскизов, в которой показаны расположения моделей и литниковой системы на модельной плите, литниковую систему допускается не изображать на карте эскизов отдельных отливок. В этом случае достаточно изобразить места сопряжения питателей с телом отливки и привести ссылку на карту эскизов с изображением литниковой системы.

1.7.3. В случае, если на копии чертежа детали не достаточно места для изображения литниковой системы в масштабе, то допускается изображать ее с отступлением от масштаба.

1.7.4. Сечения элементов литниковой системы не штрихуют.

У каждого сечения элементов литниковой системы допускается указывать площадь сечения в квадратных сантиметрах, количество сечений и суммарную площадь их.

Площади сечений обозначают: питателей - , шлаковиков - , стояков - и т.д.

Суммарные площади обозначают: питателей , стояков и т.д.

1.7.5. При выполнении литниковой системы в керамических сифонных трубках их изображение не приводят. В технических требованиях помещают надпись: "На участке... литниковую систему выполнять в керамических трубках по ГОСТ …".

1.7.6. Прибыль обозначают порядковым номером на полке линии-выноски, перед которым ставят слово "Прибыль". Если на отливке устанавливают несколько одинаковых прибылей, то им присваивают одинаковые номера и на полке линии-выноски после номера прибыли указывают общее количество устанавливаемых на отливке прибылей этого номера (черт.19).

Прибыль изображают сплошной тонкой линией, которую допускается выполнять красным цветом.

1.7.7. При установке на отливке стандартизованных прибылей на полке линии-выноски указывают их условное обозначение, а размеры прибыли в этом случае не указывают (черт.19).

1.7.8. Места установки газообразующих патронов указывают надписью на полке линии-выноски "Газообр. патрон" (черт.20).

1.7.9. Фильтрующие сетки полностью не вычерчивают, а изображают только их контур сплошной основной линией.

1.8. Изображение и обозначение холодильников

1.8.1. Холодильники изображают в масштабе изображения детали сплошной тонкой линией, которую допускается выполнять зеленым цветом. В сечениях холодильники штрихуют (черт.21 и 22).

Черт.22

1.8.2. Обозначение холодильников состоит из слова "Хол.", порядкового номера, количества холодильников, которые проставляют на полке линии-выноски (черт.21 и 22).

1.8.3. При применении стандартизованных холодильников на полке линии-выноски указывают их условное обозначение. Размеры в этом случае на изображении не наносят.

1.9. Изображение усадочных ребер, стяжек, проб для механических и других испытаний и технологических приливов

1.9.1. Усадочные ребра, стяжки, пробы и технологические приливы изображают в масштабе изображения детали сплошной тонкой линией (черт.23 и 24), которую допускается выполнять красным цветом.

Черт.24

1.9.2. Назначение отливаемой пробы указывают на полке линии-выноски соответствующей надписью (черт.25 и 26).

1.9.3. При изображении стандартизованных проб на полке линии-выноски указывают их условное обозначение. Размеры в этом случае на изображении не наносят.

1.10. Изображение жеребеек и обозначение мест вывода газов из формы и стержней

1.10.1. Жеребейки изображают в соответствии с требованиями таблицы (см. черт.9).

1.10.2. Места вывода газов из формы и стержней показывают стрелками и обозначают буквами ВГ (выход газа), располагаемыми вдоль стрелки (см. черт.9). Размер стрелки - по ГОСТ 2.305 *.
______________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 2.305-2008 . - Примечание изготовителя базы данных.

2. ГРАФИЧЕСКОЕ ОБОЗНАЧЕНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ ЛИТЕЙНЫХ ФОРМ

2.1. Графические обозначения элементов литейных форм в сечениях должны соответствовать указанным в таблице.

Наименование элемента	Обозначение
Солома
Фитиль
Металлическая стружка
Газоотводные наколы
Шпильки
Жеребейки
Вывод газов из стержня
Облицовочный слой в форме

3. ПРАВИЛА ГРАФИЧЕСКОГО ИЗОБРАЖЕНИЯ ОТЛИВОК

3.1. Графическое изображение отливки должно быть выполнено на карте эскизов в соответствии с требованиями стандартов ЕСКД и настоящего стандарта.

Допускается графический документ на отливку изображать на учтенной копии чертежа, при этом элементы отливки следует выполнять красным цветом.

3.2. Обозначение документа, подписи разработчика отливки, нормоконтролера и другие данные следует указывать в соответствии с приложением 2.

3.3. При вычерчивании отливки следует учитывать все припуски с указанием их величины (черт.27).

3.4. Внутренний контур обрабатываемых поверхностей, а также отверстий, впадин и выточек, не выполняемых в литье, изображают сплошной тонкой линией (черт.27).

Допускается при несложных отливках перечисленные элементы не изображать.

3.5. Остатки питателей, выпоров, промывников, стяжек и прибылей, если их не удаляют полностью в литейном цехе, выполняют на изображении отливки. Линия отрезки должна соответствовать способу отрезки: при отрезке резцом, дисковой фрезой, пилой и т.д. ее выполняют сплошной тонкой линией, при огневой резке или обламывании - сплошной волнистой линией (черт.28).

3.6. Усадочные ребра, стяжки, технологические приливы, пробы для испытаний, не удаляемые в литейном цехе, выполняют на изображении отливки полностью сплошной основной линией (черт.29-32).

Черт.32

3.7. Для проб, вырезаемых из тела отливки, указывают размеры, определяющие место их вырезки (черт.32).

3.8. Назначение пробы указывают на полке линии-выноски (черт.31 и 32).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (рекомендуемое). ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ О СООТВЕТСТВИИ ГОСТ 3.1125-88 СТ СЭВ 4406-83

Требования	ГОСТ 3.1125-88	СТ СЭВ 4406-83
Указание места выполнения документа	Карта эскизов - место выполнения документа	Место выполнения документа не указано
Указание об обозначении документа и основных подписях	Дополнительный штамп указывает об обозначении документа и его основных подписях	Указаний нет
Указание об изображениях, обозначениях необходимых элементов литейной формы	Указание об изображении и обозначении отъемных частей модели, жеребеек, мест вывода газов из формы и стержней
Указание о графическом изображении элементов литейных форм	Таблица указывает о графическом изображении элементов литейных форм

При серийном и массовом производствах при выполнении графических элементов литейных форм и отливок на копии чертежа детали над основной надписью или на свободном поле чертежа проставляют дополнительный штамп (черт.33).

Размеры граф 3-13 - по ГОСТ 3.1103 блока Б2 ф1 и Б3 ф1в.

В дополнительном штампе указывают:

в графе 1 - код отливки (или обозначение);

" " 2 - обозначение документа по
" " 8 - фамилию нормоконтролера;

" " 9 - подпись нормоконтролера;

" " 10 - порядковый номер изменения документа;

" " 11 - отметку о замене и введении листа извещения по ГОСТ 2.503 ;

" " 12 - обозначение (код) извещения;

" " 13 - подпись лица, ответственного за внесение изменения;

графа 14 - резервная.

При мелкосерийном и опытном производствах допускается штамп не проставлять. Обозначение документа, подписи разработчика и нормоконтролера выполняют над основной надписью или на свободном поле чертежа.

Примечание. Допускается графу 2 дополнительного штампа не заполнять.



Электронный текст документа
подготовлен АО "Кодекс" и сверен по:
официальное издание
Единая система технологической
документации: Сб. ГОСТов: -
М.: ИПК Издательство стандартов, 2003